构建循环生态圈 让废旧纺织品“重获新生”

　　走进浙江佳人新材料有限公司（以下简称佳人新材料）展厅，可见诸多知名品牌旗下的运动服饰、时尚背包、化妆品包装瓶等聚酯产品陈列。数字大屏上实时显示工厂今年以来的生产情况，其中，减碳、节煤、节水等数据令人眼前一亮。

　　“这些聚酯产品均由我们回收的废旧纺织品加工而成。”近日，佳人新材料行政总监陶丹丹接受科技日报记者采访时介绍，在公司厂区，废旧纺织品经过解聚、过滤分离、除色和提纯等10多道工序后，可制成再生对苯二甲酸二甲酯（DMT）、再生聚酯切片、再生涤纶纤维三大类产品。

　　位于浙江省绍兴市越城区的佳人新材料，成立于2012年，是国内首个国家废旧纺织品化学法循环再利用纤维生产研发基地。如今，该公司每年可处理废旧纺织品超4万吨，生产3万吨再生产品。不久前，工信部公布2023年度绿色制造名单，佳人新材料获评国家级绿色工厂。

　　处理能级可达万吨

　　废旧纺织品如何处理得当？我国纺织纤维加工总量占全球的50%以上，人均纤维消费量在不断增加。据中国化学纤维工业协会统计，国内废旧纺织品存量近4亿吨，每年新增2000多万吨。其中，以石油基为原料的化学纤维占比80%以上。

　　由化纤制成的面料，在自然状态下不易降解，如果被焚烧或填埋，既占用资源又容易造成二次污染。因此，循环利用是不二之选。

　　佳人新材料解聚回收（RD）车间生产经理潘江峰介绍，在设备工艺方面，公司技术团队对废旧纺织品过滤器、离心分离、蒸馏装置等进行了技改替代，有效提升了产能。

　　2016年以来，佳人新材料联合精工控股集团有限公司及国内多所科研院所，研发出化纤废旧纺织品万吨级处理技术，对标原生产品逐步降低再生聚酯纤维的生产成本，并陆续研发出再生低粘、再生阳离子、再生阻燃等再生聚酯切片系列产品。

　　在促进废旧纺织品循环利用的同时，再生产品的生产过程也应遵循绿色低碳理念。近年来，佳人新材料通过建设光伏板、采购国际绿电、构建智慧工厂、开展余热回收技改项目等举措，有效降低了能源消耗。

　　陶丹丹介绍，比如配置烟气余热锅炉，公司利用高温烟气产生低压蒸汽，供再生聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）生产线使用。此举减少了外购蒸汽量，降低了能源的消耗。公司目前建有3万平方米的光伏板，年可发电量180万—250万度。此外，公司每年采购国际绿电占生产用电的40%。

　　构建循环生态圈

　　不局限于重组成丝后做成背包、服装等纺织品，医疗标签、手机保护膜、医用防护面罩等，也是废旧纺织品再生后的呈现形态。

　　2023年7月，佳人新材料首批化学法再生DMT开启全球销售，填补了国内再生DMT领域空白，也对全球DMT市场提供了重要补充。

　　“DMT主要用于合成聚酯纤维、树脂、薄膜、聚酯漆及工程塑料等，在精细化工领域有很大的市场需求。而在公司原先的涤纶化学法循环再生工艺中，它仅作为用于再生聚酯纤维生产的中间产品。”潘江峰介绍，为优化产品结构，公司进行技术改造，增加了DMT取出装置，经过大量调试后，成功将其单独生产销售。

　　基于再生涤纶纤维、再生聚酯切片、再生DMT三大类产品，近年来，佳人新材料累计测试研发新品种100多种，已形成再生阳离子涤纶、再生阻燃、再生低粘/高粘等十大系列产品。

　　“向往绿水青山，追求低碳可持续的生产方式是大势所趋。自成立以来，公司累计处理废旧纺织品29万吨。”陶丹丹表示，基于越发丰富的产品品类，公司致力于联合废品回收和分类、再生利用和下游制造、零售等相关领域企业，打造永续循环生态圈，推动循环事业的发展。

　　2022年3月，国家发展改革委等三部委出台《关于加快推进废旧纺织品循环利用的实施意见》，提出到2030年，废旧纺织品循环利用率达到30%，废旧纺织品再生纤维产量达到300万吨。

　　潘江峰说，公司年产15万吨绿色再生新材料项目已落户浙江省绍兴市柯桥区，预计2024年下半年试投产。计划到2030年，佳人新材料将实现年产50万吨再生产品。

　　根据第三方（天祥集团）检测报告，从2015年到2023年6月，佳人新材料累计生产再生产品21万吨，回收利用废旧纺织品29.4万吨，相较原生产品，节省石化原料8.4万吨，累计减少碳排放32.55万吨。

　　（来源：科技日报）